Hauptteile der Produktionslinie:

Die Herstellung von schmelzgeblasenen PP-Vliesstoffen (Polypropylen) ist ein hochentwickelter Prozess zur Herstellung hocheffizienter Filtermaterialien, medizinischer Masken und anderer Anwendungen, die feine Faserdurchmesser und hervorragende Filtereigenschaften erfordern.Hier ist eine Einführung in eine typische Produktionslinie für PP-Meltblown-Vliesstoffe:

1. Rohstoffvorbereitung

- Polypropylenharz: Der primäre Rohstoff ist Polypropylengranulat, das aufgrund seiner Schmelzeigenschaften und seiner Eignung zur Herstellung feiner Fasern ausgewählt wird.

- Zusatzstoffe: Stabilisatoren, Pigmente und andere Zusatzstoffe können mit dem Harz vermischt werden, um die Eigenschaften des Endprodukts zu verbessern.

2. Extrusions- und Schmelzblasprozess

- Extruder: Das Polypropylenharz wird einem Extruder zugeführt, wo es geschmolzen und homogenisiert wird.Temperatur und Druck werden sorgfältig kontrolliert, um eine gleichbleibende Schmelzqualität sicherzustellen.

- Dosierpumpe: Das geschmolzene Polymer wird vom Extruder einer Dosierpumpe zugeführt, die eine gleichmäßige und präzise Durchflussrate zum Düsenkopf gewährleistet.

- Düsenkopf: Das dosierte geschmolzene Polymer wird dann durch eine Düse mit zahlreichen kleinen Düsen gedrückt.Hochgeschwindigkeits-Heißluft (von Lufterhitzern und Gebläsen bereitgestellt) wird verwendet, um das Polymer beim Austritt aus den Düsen in feine Fasern zu ziehen.

3. Faserbildung

- Luftstromsteuerung: Die Hochgeschwindigkeitsluft streckt und kühlt das geschmolzene Polymer zu ultrafeinen Fasern, typischerweise im Durchmesserbereich von 1 bis 5 Mikrometern.

- Ablage: Die feinen Fasern werden auf einem sich bewegenden Förder- oder Sammelband abgelegt und bilden eine Vliesstoffbahn.Der Luftstrom und die Sammelentfernung sind entscheidend für die Bestimmung der Stoffeigenschaften wie Faserdurchmesser, Flächengewicht und Gleichmäßigkeit.

4. Webbildung und Bindung

- Saugsystem: Unterhalb des Förderers entfernt ein Saugsystem überschüssige Luft und hilft den Fasern, sich zu einer gleichmäßigen Bahn zusammenzusetzen.

- Kalandrieren: Die Bahn kann durch Kalanderwalzen laufen, wo Hitze und Druck angewendet werden, um die Fasern zu verbinden und so die Festigkeit und Integrität des Stoffes zu verbessern.

5. Qualitätskontrolle

- Inspektion: Kontinuierliche Überwachung der Bahn auf Gleichmäßigkeit, Dicke und andere Qualitätsparameter.

- Tests: Regelmäßige Probenahme und Tests auf Eigenschaften wie Faserdurchmesser, Filtrationseffizienz, Zugfestigkeit und andere kritische Leistungskennzahlen.

6. Schlitzen und Wickeln

- Schlitzen: Die breite Bahn wird je nach Kundenwunsch in schmalere Breiten geschnitten.

- Aufwickeln: Der Schlitzstoff wird zur einfachen Handhabung, Lagerung und zum Transport in Rollen aufgewickelt.Automatische Wickelmaschinen sorgen für eine gleichmäßige Rollenspannung und -ausrichtung.

7. Verpackung und Lagerung

- Verpackung: Die fertigen Rollen werden sorgfältig verpackt, um sie beim Versand vor Verunreinigungen und physischen Schäden zu schützen.

- Lagerung: Rollen werden in einer kontrollierten Umgebung gelagert, um ihre Eigenschaften bis zum Versand an den Kunden beizubehalten.

Beteiligte Ausrüstung

- Extruder: Zum Schmelzen und Homogenisieren des Polypropylenharzes.

- Dosierpumpen: Zur Steuerung der Durchflussrate des geschmolzenen Polymers.

- Düsenköpfe: Ausgestattet mit feinen Düsen für die Faserextrusion.

- Lufterhitzer und Gebläse: Zur Bereitstellung heißer Luft mit hoher Geschwindigkeit für die Faserbildung.

- Förderer und Saugsysteme: Zur Faserablage und Vliesbildung.

- Kalanderwalzen: Zum Verfestigen und Verstärken der Bahn.

- Schneid- und Wickelmaschinen: Zum Zuschneiden der Bahn und zum Aufwickeln in Rollen.

Wichtigster technischer Parameter: