Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-11-28 Herkunft:Powered
Einleitung: Das Hohlblasformen ist eines der am häufigsten verwendeten Kunststoffformverfahren und auch eines der am schnellsten wachsenden. Kunststoffprodukte werden in verschiedenen Branchen häufig verwendet; Man kann sagen, dass Hohlblasformprodukte in unser Leben integriert sind. Dieser Artikel bietet einen kurzen Überblick über das Hohlblasformen, den unsere Beschaffungspartner in der Premium-Lieferkette als Referenz anbieten.
Blasformen von Rohstoffen
Zu den zum Blasformen verwendeten Kunststoffen gehören Polyethylen, Polyvinylchlorid, Polypropylen, Polystyrol, linearer Polyester, Polycarbonat, Polyamid, Celluloseacetat und Polyacetalharz.
Hochdichtes Polyethylen (HDPE) ist das am häufigsten verwendete Material und wird häufig für Lebensmittel-, Chemikalien- und Flüssigkeitsverpackungen verwendet. Polyethylen mit hohem Molekulargewicht eignet sich zur Herstellung großer Kraftstofftanks und Fässer. Polyvinylchlorid (PVC) wird aufgrund seiner guten Transparenz und Luftdichtheit häufig in Kosmetik- und Waschmittelverpackungen verwendet. Mit der Entwicklung ungiftiger PVC-Harze und -Additive sowie der Weiterentwicklung der Streckblasformtechnologie hat die Verwendung von PVC-Behältern in Lebensmittelverpackungen rapide zugenommen und sie werden zunehmend auch für die Verpackung von Bier und anderen kohlensäurehaltigen Getränken verwendet.
Lineares Polyestermaterial ist ein neues Material, das in den letzten Jahren in den Bereich des Hohlblasformens Einzug gehalten hat. Aufgrund seiner Vorteile wie glänzendes Aussehen, hervorragende Transparenz, hohe mechanische Festigkeit, gute Konservierung des Inhalts und keine Umweltverschmutzung bei der Abfallverbrennung hat es sich in der Verpackungsflaschenindustrie, insbesondere bei der Verwendung druckfester Lebensmittelbehälter aus Kunststoff, rasant entwickelt.
Aufgrund der Fortschritte bei der Harzmodifikation und der Verarbeitungstechnologie nimmt die Verwendung von Polypropylen von Jahr zu Jahr zu.
Extrusionsblasformen: ein einfaches Produktionsverfahren mit hoher Leistung, aber geringer Präzision und vielen Anwendungsmöglichkeiten.
Spritzblasformen: hohe Präzision, gute Qualität, hoher Preis, geeignet für die Großserienproduktion.
Streckblasformen: Das Produkt wird gestreckt, was zu einer hohen Festigkeit und einer guten Luftdichtheit führt.
Dazu gehört das Extrusions-Streck-Blasformen (kurz: Extrusion-Streck-Blasformen).
Es gibt zwei Methoden: Spritzstreckblasformen (abgekürzt: Spritzstreckblasformen).
1) Blasdruck
Beim Blasformen dient Druckluft zwei Zwecken: Erstens dehnt sie den Schlauchrohling aus, sodass er eng an der Wand des Formhohlraums anliegt und die gewünschte Form erhält. Zweitens fungiert es als Kühlmittel.
Der Luftdruck variiert je nach Kunststoffart und Temperatur des Vorformlings und wird im Allgemeinen zwischen 0,2 und 0,7 MPa kontrolliert. Der am besten geeignete Druck ist derjenige, bei dem Form und Muster des Produkts nach dem Formen deutlich sichtbar sind.
Für Kunststoffe mit niedriger Viskosität und leichter Verformung niedrigere Werte verwenden; Verwenden Sie für Kunststoffe mit hoher Viskosität und hohem Modul höhere Werte. bei großvolumigen und dünnwandigen Produkten höheren Druck anwenden; Bei kleinvolumigen und dickwandigen Produkten niedrigeren Druck verwenden.
2) Inflationsgeschwindigkeit
Um die Einblaszeit zu verkürzen und eine gleichmäßigere Dicke und eine bessere Oberfläche im Produkt zu erreichen, sollte die Aufblasgeschwindigkeit (die pro Zeiteinheit strömende Luftmenge) möglichst hoch, aber nicht zu hoch sein, da sie sonst negative Auswirkungen auf das Produkt hat: Erstens entsteht am Lufteinlass ein Vakuum, wodurch der Vorformling in diesem Teil einsinkt. Wenn der Vorformling vollständig aufgeblasen ist, bildet der sinkende Teil eine Membran. Zweitens kann der Vorformling im Formteil durch den extrem schnellen Luftstrom brechen, was zu Ausschuss führt.
Daher ist es notwendig, den Durchmesser des Blasrohrs zu vergrößern oder die Aufblasgeschwindigkeit entsprechend zu reduzieren.
3) Aufblasverhältnis
Das Verhältnis der Produktabmessungen zu den Abmessungen des Vorformlings wird üblicherweise als Aufblasverhältnis bezeichnet. Wenn die Abmessungen und das Gewicht des Vorformlings konstant sind, ist das Aufblasverhältnis des Vorformlings umso größer, je größer die Produktabmessungen sind. Das Aufblasverhältnis wird durch die Art und Eigenschaften des Kunststoffs, die Form und Größe des Produkts sowie die Abmessungen des Vorformlings bestimmt. Typischerweise wird das Aufblasverhältnis auf das 2- bis 4-fache gesteuert.
4) Formtemperatur und Abkühlzeit
Um die Produktqualität sicherzustellen, sollte die Formtemperatur gleichmäßig verteilt sein und im Allgemeinen zwischen 20 und 50 °C liegen . Bei zu niedriger Formtemperatur verringert sich die Dehnbarkeit des Kunststoffs an der Einspannstelle, was das Aufblasen erschwert und zu einer Verdickung des Produkts in diesem Bereich führt. Dies erschwert auch das Formen und führt zu unklaren Produktkonturen und -mustern. Wenn die Formtemperatur zu hoch ist, verlängert sich die Abkühlzeit und der Produktionszyklus verlängert sich. Außerdem kann sich das Produkt beim Entformen verformen und die Schrumpfung nimmt zu.
Die Formtemperatur hängt von der Art des Kunststoffs ab. Wenn die Glasübergangstemperatur des Kunststoffs hoch ist, kann eine höhere Formtemperatur verwendet werden; Umgekehrt sollte die Formtemperatur so weit wie möglich gesenkt werden.
Im Allgemeinen nimmt die Abkühlzeit mit zunehmender Wandstärke des Produkts zu. Manchmal kann das geformte Produkt zusätzlich zur Kühlung der Form auch von innen gekühlt werden, das heißt, verschiedene Kühlmedien (wie flüssiger Stickstoff, Kohlendioxid usw.) werden zur direkten Kühlung in das Produkt eingeleitet.
5) Formzyklus
Der Blasformzyklus umfasst Prozesse wie das Extrudieren des Vorformlings, das Schneiden des Vorformlings, das Schließen der Form, das Einblasen von Luft, das Abkühlen, das Entlüften, das Öffnen der Form und das Entfernen des Produkts (anschließende Endbearbeitung, Montage und Verpackung sind getrennt).
