Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2025-12-04 Herkunft:Powered
In der Kunststoff-Extrusionsmaschine wird der Kunststoff-Extruder üblicherweise als Hauptmaschine bezeichnet, und die Kunststoff-Extrusionsformmaschine mit unterstützender Ausrüstung wird als Hilfsmaschine bezeichnet. Nach mehr als 100 Jahren Entwicklungszeit wurde der Kunststoffextruder vom ursprünglichen Einzelschneckenextruder abgeleitet, z. B. Doppelschneckenextruder oder Mehrschneckenextruder. Der Kunststoffextruder (Hauptmaschine) kann mit verschiedenen Kunststoffextrudermaschinen wie Rohren , Folien, Platten, Platten, Verpackungsbändern, Platten (Platten), Profilen, Granulierung und Blasformen verwendet werden. Passen Sie verschiedene Kunststoff-Extrusions-Produktionslinien an und gestalten Sie sie, um verschiedene Kunststoffprodukte herzustellen. Daher sind Kunststoffextrusionsmaschinen heute und in Zukunft eine der am weitesten verbreiteten Maschinen in der kunststoffverarbeitenden Industrie.
Die Hauptmaschine einer Kunststoff-Extrusionsmaschine ist ein Extruder, der aus einem Extrusionssystem, einem Übertragungssystem und einem Heiz- und Kühlsystem besteht.
Das Extrusionssystem umfasst eine Schnecke, einen Zylinder, einen Trichter, einen Kopf und eine Düse. Durch das Extrusionssystem wird der Kunststoff zu einer gleichmäßigen Schmelze plastifiziert und von der Schnecke unter dem dabei entstehenden Druck kontinuierlich extrudiert.
1. Schnecke: Sie ist der wichtigste Teil des Extruders. Sie steht in direktem Zusammenhang mit dem Anwendungsbereich und der Produktivität des Extruders. Es besteht aus hochfestem und korrosionsbeständigem legiertem Stahl.
2. Fass: Es handelt sich um einen Metallzylinder, der im Allgemeinen aus legiertem Stahl oder Verbundstahlrohr besteht, das mit legiertem Stahl ausgekleidet ist, der hitzebeständig, hohe Druckfestigkeit, stark, verschleißfest und korrosionsbeständig ist. Der Zylinder arbeitet mit der Schnecke zusammen, um das Zerkleinern, Erweichen, Schmelzen, Plastifizieren, Entlüften und Verdichten des Kunststoffs zu erreichen, und befördert den Gummi kontinuierlich und gleichmäßig zum Formsystem. Im Allgemeinen beträgt die Länge des Fasses das 15- bis 30-fache seines Durchmessers. Das Prinzip besteht darin, den Kunststoff vollständig zu erhitzen und vollständig plastifizieren zu lassen.
3. Trichter: Der Boden des Trichters ist mit einer Schneidvorrichtung ausgestattet, um den Materialfluss einzustellen und zu unterbrechen. Die Seite des Trichters ist mit einer Sichtöffnung und einem Kalibrierdosierer ausgestattet.
4. Maschinenkopf und Matrize: Der Maschinenkopf besteht aus einer Innenhülse aus legiertem Stahl und einer Außenhülle aus Kohlenstoffstahl. Der Maschinenkopf ist mit einer Formmatrize ausgestattet. Die Funktion des Maschinenkopfes besteht darin, die rotierende Kunststoffschmelze in eine parallele und lineare Bewegung umzuwandeln, die gleichmäßig und reibungslos eingeführt wird.
In der Formhülse erhält der Kunststoff den nötigen Formdruck. Der Kunststoff wird im Zylinder plastifiziert und verdichtet und gelangt auf einem bestimmten Fließweg durch die poröse Filterplatte durch den Kopfhals und in die Kopfformform. Die Kernformhülse wird entsprechend angepasst, um einen kreisförmigen Spalt mit abnehmendem Querschnitt zu bilden, so dass sich in der Kunststoffschmelze eine kontinuierliche und dichte röhrenförmige Umhüllung um den Kerndraht herum bildet.
Um sicherzustellen, dass der Kunststoffflussweg im Maschinenkopf angemessen ist und der tote Winkel des angesammelten Kunststoffs beseitigt wird, wird häufig eine Nebenschlusshülse installiert. Um die Druckschwankungen beim Extrudieren des Kunststoffs zu eliminieren, gibt es zusätzlich einen Druckausgleichsring. Der Kopf ist außerdem mit einer Formkorrektur- und Einstellvorrichtung ausgestattet, mit der sich die Konzentrizität von Formkern und Formhülse bequem einstellen und korrigieren lässt.
Der Extruder unterteilt den Maschinenkopf in einen abgeschrägten Maschinenkopf (mit einem eingeschlossenen Winkel von 120°) und einen rechtwinkligen Maschinenkopf entsprechend dem Winkel zwischen der Materialflussrichtung des Kopfes und der Mittellinie der Schnecke. Die Schale des Maschinenkopfes wird mit Schrauben am Rumpf befestigt. Die Matrize im Maschinenkopf hat einen Kernsitz und wird mit einer Mutter am Drahteinlass des Kopfes befestigt. Die Vorderseite des Kernsitzes ist mit dem Kern, dem Kern und dem Kernsitz ausgestattet. In der Mitte befindet sich ein Loch zum Durchführen des Kerndrahtes. Zum Druckausgleich befindet sich an der Vorderseite des Maschinenkopfes ein Druckausgleichsring. Das Extrusionsformteil besteht aus einer Matrizenhülse und einer Matrizenhülse. Die Position der Matrizenhülse kann durch den Bolzen durch die Halterung eingestellt werden. Um die relative Position der Formhülse zum Formkern einzustellen, ist es einfach, die Gleichmäßigkeit der Dicke der Mantelschicht einzustellen. Der Kopf ist mit einer Heizeinrichtung und einem Temperaturmessgerät ausgestattet.
Die Funktion des Antriebssystems besteht darin, die Schnecke anzutreiben und das Drehmoment und die Geschwindigkeit bereitzustellen, die die Schnecke im Extrusionsprozess benötigt. Es besteht normalerweise aus einem Motor, einem Untersetzungsgetriebe und einem Lager.
Unter der Voraussetzung, dass die Struktur grundsätzlich gleich ist, sind die Herstellungskosten des Reduzierstücks in etwa proportional zu seinen Außenabmessungen und seinem Gewicht. Da die Form und das Gewicht des Untersetzungsgetriebes groß sind, bedeutet dies, dass bei der Herstellung mehr Material verbraucht wird und auch die verwendeten Lager relativ groß sind, was die Herstellungskosten erhöht.
Für den Extruder mit dem gleichen Schneckendurchmesser verbraucht der Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruder mehr Energie als der herkömmliche Extruder, verdoppelt die Motorleistung und die Größe des Untersetzungsgetriebes muss entsprechend vergrößert werden. Hohe Schneckengeschwindigkeiten bedeuten jedoch niedrige Untersetzungsverhältnisse. Bei Getrieben gleicher Größe erhöht sich im Vergleich zu Getrieben mit niedrigen Untersetzungsverhältnissen der Gangmodul und die Belastbarkeit der Getriebe steigt. Daher ist die Volumen- und Gewichtszunahme des Untersetzungsgetriebes nicht linear proportional zur Steigerung der Motorleistung. Wenn die Extrusionsmenge als Nenner durch das Gewicht des Reduzierstücks dividiert wird, ist die Anzahl der Hochgeschwindigkeits- und effizienten Extruder gering und die Anzahl der gewöhnlichen Extruder groß.
In Bezug auf die Stückleistung ist die Motorleistung des Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruders gering und das Gewicht des Reduzierstücks gering, was bedeutet, dass die Stückproduktionskosten des Hochgeschwindigkeits- und Hochleistungsextruders niedriger sind als die von gewöhnlichen Extrudern.
Erhitzen und Kühlen sind notwendige Bedingungen für den Kunststoffextrusionsprozess.
1.Der Extruder verwendet normalerweise eine elektrische Heizung, die in Widerstandsheizung und Induktionsheizung unterteilt ist. Das Heizblatt wird im Körper, Hals und Kopf installiert. Das Heizgerät erhitzt den Kunststoff im Zylinder von außen, um die Temperatur auf die für den Prozessbetrieb erforderliche Temperatur zu erhöhen.
2.Das Kühlgerät ist so eingestellt, dass sich der Kunststoff im für den Prozess erforderlichen Temperaturbereich befindet. Konkret geht es darum, die überschüssige Wärme auszuschließen, die durch die durch die Schraubendrehung verursachte Scherreibung entsteht, um zu vermeiden, dass die Temperatur zu hoch wird, um den Kunststoff zu zersetzen, zu verbrennen oder die Formgebung zu erschweren. Die Fasskühlung wird in zwei Arten unterteilt: Wasserkühlung und Luftkühlung. Im Allgemeinen eignen sich kleine und mittelgroße Extruder eher für die Luftkühlung, während große Extruder meist wassergekühlt oder mit zwei Kühlformen kombiniert sind. Um die Leimmenge zu stabilisieren und die Produktqualität zu verbessern; Die Kühlung am Trichter dient jedoch dazu, den Transport fester Materialien zu verstärken, das Anhaften von Kunststoffpartikeln aufgrund des Temperaturanstiegs zu verhindern und den normalen Betrieb des Getriebeteils sicherzustellen.
Kunststoffextruder können je nach Anzahl der Schnecken in Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Mehrschneckenextruder unterteilt werden. Derzeit werden Einschneckenextruder am häufigsten verwendet und eignen sich für die Extrusionsverarbeitung allgemeiner Materialien. Der Doppelschneckenextruder hat eine geringere Wärmeentwicklung durch Reibung, eine gleichmäßigere Scherung des Materials, eine größere Schneckenförderkapazität, eine stabilere Extrusionskapazität, eine längere Verweildauer des Materials im Zylinder und eine gleichmäßigere Durchmischung.
Der Einschneckenextruder nimmt eine wichtige Stellung ein, unabhängig davon, ob es sich um eine plastifizierende Granuliermaschine oder eine Formverarbeitungsmaschine handelt. In den letzten Jahren hat sich der Einschneckenextruder stark weiterentwickelt.
Der Doppelschneckenextruder hat gute Fördereigenschaften, ist für die Pulververarbeitung geeignet und verfügt über bessere Misch-, Entlüftungs-, Reaktions- und Selbstreinigungsfunktionen als der Einschneckenextruder. Es zeichnet sich durch die Verarbeitung von Kunststoffen und Mischungen mit schlechter thermischer Stabilität aus. Zeigt seine Überlegenheit beim Material. Auf der Basis von Doppelschneckenextrudern wurden Mehrschneckenextruder wie der Guanghua Plastic Extruder entwickelt, um Mischungen mit geringer thermischer Stabilität einfacher verarbeiten zu können.
1. Je nach Anzahl der Schnecken wird es in Einschneckenextruder, Doppelschneckenextruder und Mehrschneckenextruder unterteilt.
2. Je nachdem, ob sich im Extruder eine Schnecke befindet, wird dieser in Schneckenextruder und Kolbenextruder unterteilt.
3. Je nach Betriebsgeschwindigkeit der Schnecke:
1. Gewöhnlicher Extruder: Die Rotationsgeschwindigkeit liegt unter 100 U/min.
2. Hochgeschwindigkeitsextruder: Die Drehzahl beträgt 100 bis 300 U/min.
3. Ultrahochgeschwindigkeitsextruder: Die Rotationsgeschwindigkeit beträgt 300 bis 1500 U/min.
4. Klassifizierung nach der Montagestruktur des Extruders: Es gibt integrierte Extruder und separate Extruder;
5. Je nach Raumposition der Schnecke im Extruder kann dieser in horizontalen Extruder und vertikalen Extruder unterteilt werden;
6. Je nachdem, ob der Extruder während der Verarbeitung entlüftet wird, kann er in belüftete Extruder und nicht entlüftete Extruder unterteilt werden.
