Der konventionelle Spinnprozess

Der konventionelle Spinnprozess ist wie folgt:

Trockenchips → Schmelzextrusion → Mischen → Messung → Filterung → Spinnen → Kühlung und Formung → Ölen → Wickeln → Udy -Spulen.

01 Extrusion schmelzen

Die Pellets betreten den Schraubenextruder durch die Schwerkraft durch den Vorschubeinlass. Aufgrund der Drehung der Schraube bewegen sich die Pellets entlang des Schraubenkanals vorwärts. Heizelemente werden auf der Außenseite des Schraubenlaufs installiert, wodurch Wärme durch den Lauf auf die Pellets übertragen wird. In der Zwischenzeit erzeugen Reibung und Kompression zwischen den Pellets im Extruder zusätzliche Wärme. Die Pellets werden erhitzt und geschmolzen, und da sie vom Extruder komprimiert werden, erwerben sie einen bestimmten Schmelzdruck.

02 Mischen

Ein statischer Mixer wird verwendet, um die Schmelze gleichmäßig am Auslass zu mischen, die Homogenität der Schmelze zu verbessern und die Temperatur- und Verweilzeitunterschiede zwischen der Rohrwand und der Mitte des Rohrs zu verkürzen, wenn die Schmelze durch die Biegung verläuft. Wenn die Schmelze bereits gleichmäßig ist, ist möglicherweise nicht ein statischer Mixer erforderlich.

03 Messung

Der Schmelzausgang vom Schraubenextruder wird an jedem Spinnort über ein Verteilungsrohr auf Messpumpen verteilt. Dies gewährleistet eine konsistente lineare Dichte und Gleichmäßigkeit der Filamente. Darüber hinaus können die Messpumpen die Schmelze unter Druck setzen, um die Anforderungen für das Spinnen von Hochdruck zu erfüllen.

04 Filterung

Vor dem Spenden werden Filtermaterialien wie Kieselsand verwendet, um Verunreinigungen aus der Schmelze zu entfernen. Zu den Filtermaterialien gehören Granat, Seesand, ultrafeine Glasperlen und Filterbildschirme. Bei Hochdruck-Spinning erzeugt die Filterschicht einen erheblichen Widerstand, wodurch die Reibungsheizung der Schmelze und die Erhöhung ihrer Temperatur verursacht wird, was die rheologischen Eigenschaften der Schmelze verbessert.05 Spinning

Nach der Filtration wird die Schmelze durch eine Verteilerplatte auf jedes Spinneretloch auf der Spinnereteller verteilt, wo sie durch die Löcher extrudiert wird und feine Schmelzströme bildet.

06 Kühlung und Formung

Der Prozess, bei dem die feinen Schmelzströme abgekühlt und in Filamente verfestigt werden, wird als Kühl und Formgebung bezeichnet. Gleichzeitig dünnen die feinen Ströme aufgrund des Dehnungseffekts der Spinneret allmählich vor der Verstimmung. Kühlung und Formen treten im Spinnfenster auf, wo die aus dem obere Ende des Spinnkanals geblasene erzwungene Kühlluft gleichmäßige Kühlbedingungen gewährleistet.

07 Ölen

Aufgrund der trockenen Natur der frisch gesponnenen Fasern sind sie anfällig für statische Elektrizität, haben einen schlechten Zusammenhalt zwischen Filamenten und werden lose mit einem hohen Reibungskoeffizienten gebündelt, was die weitere Verarbeitung erschwert. Daher ist das Ölen beim Drehen erforderlich. Obwohl der Ort für das Ölen mit unterschiedlichen Spinnprozessen variiert, bleibt der Zweck gleich: um die Filamente zu bündeln, statische Elektrizität zu reduzieren und die Glätte zu verbessern. Beim konventionellen Spinning wird ein Ölrad zum Ölen verwendet. Die abgekühlten und geformten Filamente kontaktieren das Ölrad, bevor er die Wickelmaschine erreicht und den Ölprozess abgeschlossen hat.

08 Wicklung

Die Wicklung erfolgt durch die Zusammenarbeit von oberen und unteren Leitscheiben, einem Kreuzführer und Reibungswalzen. Die geölten Filamente ändern die Richtung und stellen die Spannung ein, wenn sie durch die oberen und unteren Leitscheiben fahren, und dann über die Kreuzführung auf das Rohr wickeln. Die Röhrchen kontaktiert die Reibungswalzen am Wickelkopf mit einem bestimmten Druck und behält eine konsistente lineare Geschwindigkeit bei, die die Spinngeschwindigkeit ist. Wickelspannung beeinflusst sowohl die Bildung der Spulen als auch die Entspannungsspannung. Wickelspannung, Überfütterungsrate und Ölmittel sind drei wichtige Faktoren im Wickelprozess.