Anzahl Durchsuchen:0 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2026-01-08 Herkunft:Powered
Bei Fasern ist eine höhere Festigkeit nicht immer besser. Beispielsweise sind Schäden an Polyestergeweben häufig nicht auf eine unzureichende Faserfestigkeit zurückzuführen. Bei niedrigelastischen Polyesterfilamenten können eine Festigkeit von 2,5 CN/dtex und eine Dehnung von 12 % bis 30 % die Web- und Verwendungsanforderungen erfüllen. Seine Zähigkeit, definiert als (Festigkeit × Dehnung / 2), ist umso besser, je höher sie ist. Fasern mit hoher Zähigkeit weisen nicht nur eine bessere Eigenqualität auf, sondern bieten auch eine bessere Abrieb- und Biegefestigkeit. In der praktischen Produktion stellen verschiedene Webmethoden unterschiedliche Anforderungen an die Zähigkeit. Beispielsweise muss die Festigkeit von DTY auf einer Schusswirkmaschine im Vergleich zu einer Kettenwirkmaschine geringer sein. Der Dehnungsbereich für das Schussgarn ist bei DTY breiter, während die Dehnung für das Kettgarn nicht zu hoch sein sollte.
Bei der DTY-Produktion werden Festigkeit und Dehnung im Allgemeinen durch die Einstellung des Dehnungsfaktors des Garns gesteuert. Mit zunehmendem Dehnungsfaktor nimmt die Festigkeit des Garns entsprechend zu, während die Dehnung abnimmt. Bei einem zu hohen Dehnungsfaktor nimmt jedoch sowohl die Festigkeit als auch die Dehnung des Garns ab.
Zu den Schrumpfeigenschaften gehören die Schrumpfrate (KE), die Lockenstabilität (KB) und die Schrumpfrate in kochendem Wasser. Im Allgemeinen müssen nur die ersten beiden Punkte oder die Schrumpfrate in kochendem Wasser gemessen werden. Die Schrumpfrate und die Lockenstabilität können mit folgenden Formeln berechnet werden:
Lg: Länge unter starker Belastung
Lz: Länge bei leichter Belastung
Lb: Länge nach Entfernen der schweren Last und anschließendem Aufbringen der leichten Last
Eine hohe Schrumpfrate verleiht DTY ein volles Griffgefühl, ein ästhetisch ansprechendes Aussehen und eine gute Elastizität. Die Lockenstabilität gibt den Grad des allmählichen Schrumpfverlusts während des Webens und der Verwendung an, der umgekehrt proportional zur Schrumpfrate ist. Daher müssen in der tatsächlichen Produktion beide Indikatoren berücksichtigt werden.
DTY mit einer höheren Schrumpfrate kann einige Unebenheiten in der Färbung abdecken, daher wird bei der Produktion oft darauf geachtet, dass es etwas höher ist. Wenn DTY jedoch in der Nachbearbeitung einer Verpackungsfärbung unterzogen wird, führt eine hohe Schrumpfungsrate zu einer großen Schrumpfungsrate in kochendem Wasser, wodurch es schwierig wird, die Verpackung nach dem Färben abzuwickeln. Wenn DTY-Garn nach dem Einweben in den Stoff gedreht oder gefärbt wird, ist es nicht eingeschränkt, sodass die Schrumpfrate höher eingestellt werden kann.
Zu den Prozessfaktoren, die die Schrumpfeigenschaften beeinflussen, gehören das mehrfache Strecken, die Wickelspannung sowie die Temperaturen und Unterschiede in der ersten und zweiten Heizkammer.
Wenn die physikalischen Eigenschaften von DTY, wie Festigkeit, Schrumpfrate, Dehnung und Unebenheit der Garne, hoch sind, kann es nach dem Weben zu Farbunterschieden und Querstreifen kommen. Daher muss die DTY während der Produktion kontrolliert werden und eine rechtzeitige Inspektion der fertigen Produkte ist erforderlich, um eine Herabstufung zu vermeiden.
Derzeit wird zur Bestimmung der Färbegleichmäßigkeit von DTY ein 5 cm langer Sockenschlauch aus jeder DTY-Packung gewebt, wobei ein unter normalen Bedingungen gefärbtes Standard-DTY dazwischen gelegt wird. Die Schnitte werden mit Dispersionsfarbstoffen eingefärbt und unter Normbeleuchtung beurteilt. Gemäß der Norm GB 250-1995 erfolgt die Farbanpassung mithilfe von Graukarten, die in fünf Stufen mit neun Abstufungen unterteilt sind. Jeder Farbunterschied, der über Stufe vier im Vergleich zum Standard hinausgeht, gilt als erstklassige Qualität. Die häufigsten Probleme in der Produktion sind quergestreifte Garne und transparente Garne. Quergestreifte Garne beziehen sich auf Farbunterschiede innerhalb derselben Probe, während transparente Garne auf der Stoffoberfläche glänzend erscheinen, sich dünn anfühlen und im Vergleich zu normalen Garnen unter Licht transparenter erscheinen. Mögliche Ursachen sind:
Unzureichende Verformung während der Verarbeitung.
Unzureichende Falschdrehung.
Diese können in die Qualität der DTY-Rohstoffe und die Verarbeitungsbedingungen eingeteilt werden:
Schwankungen in der Geschwindigkeit des Kühlluftstroms, der Temperatur und der relativen Luftfeuchtigkeit.
Mängel beim Wickeln und Formen.
Hohe Unebenheiten in POY (Partially Oriented Yarn).
Nach dem Fallenlassen bleibt nicht genügend Zeit, um die Fasern abzustreifen.
Mechanische Faktoren bei der DTY-Verarbeitung: einschließlich Schäden oder schlechter Betrieb von Garnführungsvorrichtungen, Garnwegen und Falschdrallvorrichtungen.
Schlechte Gleichmäßigkeit der Schmelz- und Spinntemperaturen.
Ursachen sind steifes Garn und unzureichendes Zwirnen, was zu einer schlechten Schrumpfung führt.
An den Schwanzenden bilden sich dunkle Stränge mit einer Länge von 30–50 m.
Schlechte Gleichmäßigkeit bei der POY-Ölung.
Schwankungen der Wickelspannung.
Ölaufnahme auf den Oberflächen von POY-Röhren.
Unsachgemäße DTY-Verarbeitungsvorgänge, z. B. Garne, die aus ihrem normalen Weg laufen oder leeres Aufwickeln gebrochener Garne.
Ungeeignete Auswahl der DTY-Verarbeitungsbedingungen, einschließlich Schwankungen der Falschdrallspannung, zu hohes D/Y-Verhältnis oder unzureichende Heizkammertemperaturen.
Unsachgemäße Inspektionen und subjektive Faktoren.
Das Vorhandensein haariger Fasern kann die nachfolgenden Textilprozesse und die Qualität des Stoffes beeinträchtigen. Verschiedene Webmethoden stellen unterschiedliche Anforderungen an haarige Fasern:
Weniger strenge Anforderungen an Haarfasern:
(1) Garne mit geringer Elastizität, die in Webmaschinen verwendet werden, können vor dem Weben einer Falschdrehung, Schlichtung oder Netzwerkbehandlung unterzogen werden.
(2) Bei Strickprozessen werden Schussgarne durch kürzere und langsamere Webvorgänge weniger beeinträchtigt.
Strenge Kontrollanforderungen für haarige Fasern:
(1) Garne mit geringer Elastizität, die in Wasserstrahlwebmaschinen verwendet werden.
(2) Kettgarne, bei denen die Produktionsgeschwindigkeit hoch ist, müssen durch Nadelöhre geführt werden, wodurch haarige Fasern anfällig für Bruch sind.
Die Entstehung haariger Fasern hängt sowohl von den DTY-Verarbeitungsbedingungen als auch von der Qualität des POY (Partially Oriented Yarn) ab. Zu den Ursachen gehören:
Zu hohe oder zu niedrige Spinntemperaturen, niedriger Druck in Spinnkomponenten, Brüche in Filtermaterialien, falsche Kühl- und Formbedingungen, falsche Auswahl von POY-Ölmitteln und Abrieb von Garnen durch Führungsvorrichtungen beim Aufwickeln und Formen.
POY mit potenziellen Problemen führt beim Spinnen und Aufwickeln möglicherweise nicht zu Brüchen oder haarigen Fasern, aber bei der Verarbeitung zu DTY können Faktoren wie Hitze und Dehnung Schwachstellen im Garn aufdecken, die zu Brüchen oder haarigen Fasern führen.
Selbst hochwertiges POY kann haarige Fasern produzieren, wenn bei der Verarbeitung zu DTY nicht die richtigen Bedingungen eingehalten werden. Zu den Hauptursachen für haarige Fasern bei der Umwandlung von POY in DTY gehören:
(1) Falsche Auswahl des D/Y-Verhältnisses und der Streckungsmultiplikatoren.
(2) Zu hohe Heizkammertemperaturen.
(3) Übermäßiger Abrieb der Garne durch Führungsvorrichtungen.
Unter steifem Garn versteht man DTY-Segmente, die fest und nicht flauschig sind. Enge Stellen weisen auf weniger stark steifes Garn hin, bei dem die durchgehende Länge sehr kurz, fast punktförmig ist. Steifes Garn und enge Stellen können durch visuelle Inspektion und Aussehen erkannt werden. An gefärbten Sockenschläuchen erkennt man auch steifes Garn, das dunkler erscheint als normale Garne in Streifenform. Enge Stellen können auf Sockenschläuchen als dunkle Punkte erscheinen und sind im Allgemeinen schwerer zu erkennen.
Zu den Hauptursachen für steifes Garn und enge Stellen gehören:
Große Unebenheiten in der Dicke und Dehnung des POY-Garns.
Schlechte Benetzbarkeit von POY-Spinnölmitteln.
Ungleichmäßige Verteilung auf der Garnoberfläche.
Inkompatibilität zwischen POY-Spinngeschwindigkeit und DTY-Verarbeitungsgeschwindigkeit.
Schwankungen der Ein- und Austrittsgeschwindigkeit des Garns im Streckbereich.
Adhäsion zwischen einzelnen Filamenten im Verdrillungsbereich.
Ungeeignete Falschdrehgeräte.
Falsche Auswahl des D/Y-Verhältnisses und der Streckungsmultiplikatoren.
Unzureichende Spannung der Garne in der zweiten Heizkammer.
(A) Lösungen
Um die drei mit dem Färben zusammenhängenden Probleme anzugehen – Farbabsorption, Kräuselungsschrumpfungsrate und lineare Dichte:
Vollständiges Prozessmanagement ausgehend von POY-Rohstoffen :
Sorgen Sie während der Produktion für eine gleichmäßige lineare Dichte. Beheben Sie Probleme mit undichten Komponenten und Dosierpumpen umgehend und verwalten Sie die Faserverteilung strikt.
Stärken Sie das Management, um das Vermischen von Chargen und falsch ausgerichteten Garnen zu verhindern und die Stabilität der Schmelzequalität, des Komponentenzyklus und der Kühlbedingungen sicherzustellen.
Stabilität der Produktionsprozessparameter :
Sorgen Sie für Stabilität bei Druck, Druckunterschieden, Temperatur und Geschwindigkeit und legen Sie strenge Standards für die Schwankungsumleitung fest.
Spindelpositionsverwaltung :
Reduzieren Sie Variationen in den Spindelpositionen.
Austausch abgelaufener DTY-Geräteteile :
Ersetzen Sie regelmäßig Komponenten wie Falschdrallscheiben, Gummiringe und Rollen, um alle Spindelbearbeitungsbedingungen konstant zu halten.
Konsistenz der Garnwege während der DTY-Verarbeitung :
Stellen Sie sicher, dass der Fadenverlauf während der gesamten Verarbeitung konstant bleibt.
Einführung strengerer Farbanpassungsstandards :
Aktuelle Praktiken zeigen, dass die Verwendung von Graukartenstandards den immer strengeren Färbeanforderungen der Benutzer möglicherweise nicht mehr gerecht wird, was häufig zu geringfügigen Farbunterschieden führt. Viele Hersteller übernehmen mittlerweile einen Level 4.5-Standard mit drei Farbunterteilungen (tief, mittel, hell), die sich auf gewebte Muster beziehen, um die Farbgleichmäßigkeit weiter zu verbessern.
Anpassen der DTY-Verarbeitung an die Stoffeigenschaften :
Bei gestrickten Stoffen erhöht die Erhöhung der DTY-Kräuselungsschrumpfrate die Elastizität und Fülle und trägt dazu bei, kleinere Streifen nach dem Färben und Veredeln zu kaschieren.
Unter diesen Bedingungen ist die Konsistenz der DTY-Verarbeitungsbedingungen der Ort, an dem am wahrscheinlichsten Probleme auftreten. Aufgrund der Komplexität der Komponenten und Spindelpositionen in der DTY-Produktion besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit von Betriebsfehlern. Experimentelle Vergleiche zeigen, dass der Filamentweg zwischen der ersten und zweiten Walze während des Dehnungsprozesses entscheidend ist. Das POY-Garn vervollständigt die Dehnung und Falschdrehung zwischen diesen beiden Komponenten und macht dieses Segment zum Kern der Dehnung. Jegliche Inkonsistenz beim Erhitzen, Dehnen, Verdrehen oder Abkühlen kann zu erheblichen Unterschieden in der Schrumpffähigkeit und Flauschigkeit führen, was zu größeren Farbabweichungen und erheblichen Verlusten führt. Daher müssen die Bediener nach der Garnbildung eine gründliche Inspektion dieses Garnverlaufs durchführen.
(A) Lösungen
Um das Problem des steifen Garns anzugehen, ist es wichtig, zunächst die Qualität von POY sicherzustellen:
Reduzieren Sie Ungleichmäßigkeiten in der linearen POY-Dichte und Ölabsorptionsprobleme, indem Sie den Komponentenstatus und die Kühlluftströme umgehend überwachen und so Schwankungen im POY verhindern, die zu ungleichmäßiger Spannung und unzureichender Falschdrehung während der nachfolgenden Verarbeitung führen und steife Garne verursachen könnten.
Stellen Sie bei der DTY-Verarbeitung sicher, dass die Ausrüstung in gutem Zustand ist, insbesondere dass die erste und zweite Rolle nicht verrutschen oder falsch ausgerichtet sind, was zu einer ungleichmäßigen Garndehnung führen kann.
Die Verarbeitungsgeschwindigkeit muss moderiert werden; Zu hohe Geschwindigkeiten können zu Garnvibrationen führen, was zu instabiler Reibung an den Falschdrallvorrichtungen und damit zu zeitweise steifen Garnen führt.
Sorgen Sie für eine gleichmäßige Erwärmung des Garns in der ersten Heizkammer und vermeiden Sie Probleme, wenn das Garn nicht ordnungsgemäß ein- oder austritt, da dies zu ungleichmäßiger Erwärmung und unterschiedlichen Zwirneffekten führen kann.
Verstärken Sie die Online-Produktionsüberwachung, um verschiedene Instabilitätsfaktoren zu beseitigen, einen guten Anlagenzustand aufrechtzuerhalten und regelmäßige Teileaustausch- oder Wartungspläne festzulegen, und installieren Sie möglicherweise Online-Spannungssysteme, sofern möglich.
(A) Lösungen
Bei einem hohen Vorkommen von haarigen Fasern oder festen DTY-Positionen mit haarigen Fasern ist es wichtig, sich auf die POY-Verarbeitungsbedingungen zu konzentrieren. Manchmal reicht ein einfacher Austausch von Komponenten aus, um die haarigen Fasern zu beseitigen.
Wenn das Problem auf eine einzelne Spindel beschränkt ist, überprüfen Sie die Keramikkomponenten des DTY, insbesondere die einzelnen Endflächen einiger Garnkuchen, da dies oft mit der Qualität der Wicklungskeramikteile zusammenhängt.
(A) Lösungen
Die Hauptursache für ein zu hohes Restdrehmoment ist eine unzureichende Stabilität in der zweiten Heizkammer. Ein hoher Temperaturunterschied zwischen der ersten und der zweiten Heizkammer verhindert den ausreichenden Abbau von Reibungsspannungen während des Falschdrallprozesses, was zu einer unzureichenden Garnformung führt. Durch entsprechende Temperaturerhöhung in der zweiten Heizkammer kann das Restdrehmoment effektiv reduziert werden.
Tabelle 2 vergleicht den Abwickelbruch einer bestimmten Garnart unter verschiedenen Temperaturbedingungen in der zweiten Heizkammer (Abwickelgeschwindigkeit: 1500 m/min). Wie in Tabelle 2 zu sehen ist, kann eine geeignete Einstellung der Temperatur der zweiten Heizkammer die Bruchbedingungen beim Abwickeln verbessern. Es ist jedoch wichtig zu bedenken, dass ein zu geringer Temperaturunterschied beim Färben zu Problemen wie dicken Streifen oder Farbunterschieden führen kann. Durch Experimente ist ein Temperaturunterschied von 20–30 °C im Allgemeinen für Garne mit einem Titer von 167 dtex geeignet.
Die Erhöhung der Rollendichte erfordert geeignete Formungsparameter für die DTY-Kuchen; Andernfalls stößt die bloße Erhöhung der Wickelspannung zur Verbesserung der Rollendichte an eine kritische Grenze und kann zu Problemen wie Garnverwicklungen und Schulterausbeulungen führen. Insbesondere bei porösen Typen mit feinem Denier erhöht die höhere Filamentzahl die Flauschigkeit des Verbundgarns. Im Vergleich zu Garnen mit gröberem Denier nimmt das gleiche Gewicht mehr Stapelplatz ein, was zu einer geringeren Rollendichte und einer höheren Bruchwahrscheinlichkeit beim Weben führt. Nur durch die Auswahl geeigneter Parameter – wie Anti-Ausbeulung, Anti-Überlappung, Endflächenkegelwinkel und Kreuzungswinkel – kann die Oberflächendichte des Garnkuchens relativ gleichmäßig gestaltet werden, was zu einer hohen Rollendichte ohne Verwicklungen führt.
Darüber hinaus können ein hohes Vorkommen haariger Fasern und eine unzureichende Ölaufnahme den Abwickelbruch nachteilig beeinflussen, insbesondere bei porösen Typen mit feinem Denier. Aufgrund der größeren Kontaktfläche zwischen Garn und Führungsvorrichtung kann durch erhöhte Reibung statische Elektrizität entstehen, die zu verfilzten, haarigen Fasern führt. Eine schlechte Haftung zwischen den Filamenten kann zu Verdrehungen und abrupten Änderungen der Abwickelspannung führen, was zum Bruch führen kann. Daher sollten bei der Produktion Anstrengungen unternommen werden, um haarige Fasern zu minimieren und je nach Garntyp geeignete Ölabsorptionsraten auszuwählen.
(A) Lösungen
Um die allgemeine Netzwerkqualität zu verbessern, können die folgenden Strategien eingesetzt werden:
Erhöhen Sie den Luftdruck im Netz.
Wählen Sie geeignete Düsentypen aus.
Fügen Sie 2BIS-Rollen hinzu, um die Stabilität der Garnspannung zu verbessern.
Passen Sie die Anzahl der Garnlöcher an, um die lineare Dichte einzelner Filamente zu verringern.
Diese Maßnahmen können die Gesamtstärke der Vorrichtung wirksam erhöhen und die Gesamtqualität verbessern, während gleichzeitig die Wahrscheinlichkeit von Problemen mit dem Einzelspindelnetzwerk verringert wird. Tabelle 3 zeigt die Beziehung zwischen der Netzwerkstärke der 167 dtex/47f schweren Netzwerkprodukte eines Unternehmens und Kundenbeschwerden pro tausend Tonnen. Es ist offensichtlich, dass die Tendenz zu isolierten oder allgemeinen Festigkeitsproblemen deutlich abnimmt, sobald die Gesamtfestigkeit des Produkts eine bestimmte Anforderung erreicht.
Probleme mit Einzelspindelnetzwerken entstehen hauptsächlich durch Düsenverstopfungen oder Gerätedefekte. Die Durchführung visueller Inspektionen zur Überprüfung auf Gerätedefekte ist die einzige Methode, um Probleme mit dem Netzwerk einzelner Spindeln zu reduzieren, einschließlich Problemen wie Rost oder Lockerheit in der ersten und zweiten Walze, die zu Spannungsunterschieden, verstopften Düsenlöchern oder nicht geschlossenen Düsen führen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass zur Reduzierung von Qualitätsmängeln bei Polyester-DTY während des Webprozesses ein umfassendes Qualitätsmanagement während der gesamten Produktion implementiert werden muss. Neben der Auswahl geeigneter Produktionsprozesse ist es von entscheidender Bedeutung, die Qualität der POY-Rohstoffe sicherzustellen, die Stabilität aller Prozessparameter aufrechtzuerhalten, das Qualitätsmanagement der Spindelpositionen vor und nach der Verarbeitung zu stärken, Unterschiede zwischen den Spindelpositionen der Ausrüstung zu verringern, die Produktkonsistenz zu verbessern und Inspektionsstandards strikt durchzusetzen. Das Verständnis der Kundenbedürfnisse und der Eigenschaften von Webmaschinen ist für die Herstellung zufriedenstellender Produkte für die Kunden von entscheidender Bedeutung.
