Betriebsabläufe zum Starten des Direktspinnens aus Polyesterschmelze

Betriebsabläufe zum Starten des Direktspinnens aus Polyesterschmelze

Im Bereich der Polyesterfaserproduktion hat sich das Schmelzdirektspinnverfahren aufgrund seiner Vorteile eines kurzen Prozesses, eines geringen Energieverbrauchs und einer stabilen Produktqualität zu einer der gängigen Produktionsmethoden entwickelt. Die Anlaufphase als „erster Kontrollpunkt“ der Produktion bestimmt direkt die Stabilität der späteren Garnqualität und Produktionseffizienz. In diesem Artikel wird der standardisierte Startprozess für das Direktspinnen von Polyesterschmelzen auf der Grundlage praktischer Erfahrungen an vorderster Front beschrieben, um das Prozesspersonal bei der genauen Steuerung jedes wichtigen Punkts zu unterstützen.

一、Vorbereitung vor dem Start: Details entscheiden über Erfolg oder Misserfolg

Eine umfassende Inspektion und Vorbereitung vor der Inbetriebnahme sind entscheidend für die Vermeidung von Startfehlern und müssen drei Dimensionen abdecken: Ausrüstung, Materialien und Personal.

1. Inspektion des Ausrüstungssystems
   Organisieren Sie technisches Personal, um eine vollständige Prozessinspektion der Kernausrüstung durchzuführen, einschließlich Schmelzezuführungsleitungen, Spinnkästen, Dosierpumpen, Spinndüsen und Wickelmaschinen. Stellen Sie sicher, dass das Heizsystem der Schmelzleitung normal funktioniert und keine Verstopfungen oder Undichtigkeiten aufweist. die Temperatursensoren und die Isolierung der Spinnbox sind intakt; die Dosierpumpe arbeitet reibungslos, ohne Korrosion an Teilen, die mit der Schmelze in Berührung kommen; Die Spinndüse muss gründlich gereinigt werden, um sicherzustellen, dass die Mikroporen frei von Verunreinigungen sind. Die Führungsrollen, Spannungssensoren und Aufwickelvorrichtungen der Wickelmaschine sind richtig eingestellt und die Betriebsparameter entsprechen den Prozessanforderungen.

Überprüfen Sie gleichzeitig das Kühlluftsystem, um sicherzustellen, dass die Geschwindigkeit und Richtung der Kühlluft gleichmäßig und stabil sind und dass der Abstand zwischen Luftdüse und Spinndüsenplatte genau den Prozesssollwerten entspricht.

2. Vorbereitung von Materialien und Betriebsmitteln
Bestätigen Sie, dass die Eigenschaften der Polyesterschmelze, wie z. B. Viskosität und der Gehalt an terminalen Carboxylgruppen, den Anforderungen für die Produktionsqualität entsprechen, und stellen Sie sicher, dass der Flüssigkeitsstand im Schmelzeliefertank innerhalb eines sicheren Bereichs liegt. Im Hinblick auf die Versorgungseinrichtungen stellen Sie den Druck und die Temperatur von Dampf, zirkulierendem Wasser und Druckluft vorab ein, um eine stabile Stromversorgung ohne Schwankungen zu gewährleisten und Unterbrechungen beim Start aufgrund anormaler Versorgungsparameter zu vermeiden.

3. Personal- und Sicherheitsvorbereitung
Klären Sie die Arbeitsteilung innerhalb des Startup-Teams und ernennen Sie Verantwortliche für Spinnen, Wickeln, Ausrüstung und Qualität, um sicherzustellen, dass jede Verbindung über eigenes Personal verfügt. Führen Sie Sicherheitsunterweisungen für Bediener durch, wobei der Schwerpunkt auf Sicherheitsbetriebsabläufen für Hochtemperaturschmelzen und Hochgeschwindigkeitsgeräte liegt, und überprüfen Sie, ob die persönliche Schutzausrüstung (z. B. Hochtemperaturhandschuhe und Gesichtsschutz) vollständig ausgestattet ist.

二、 Kernstartprozess: Schritt-für-Schritt-Betrieb, präzise Temperaturregelung

Der Anlaufprozess für das Direktspinnen von Polyesterschmelzen muss der Reihenfolge „Erhitzen – Schmelzezufuhr – Dosierung und Spinnen – Abkühlen und Formen – Aufwickeln und Aufnehmen“ folgen, mit einer strengen Kontrolle der Prozessparameter bei jedem Schritt.

1. Systemtemperaturanstieg und Vorheizen
   Erhöhen Sie schrittweise die Temperatur der Schmelzeleitung und des Spinnkastens gemäß der voreingestellten Temperaturkurve. Eine schnelle Erwärmung, die zu einer ungleichmäßigen Wärmeausdehnung des Geräts führt, ist strengstens untersagt. Während des Aufheizvorgangs kann Personal mit der Entlüftung des Hochwassers beauftragt werden

2. Schmelzeförderung und Druckbeaufschlagung
   Starten Sie die Schmelzeförderpumpe und fördern Sie langsam die Polyesterschmelze in die Rohrleitung. Beobachten Sie dabei die Druckänderungen in der Rohrleitung, um einen plötzlichen Druckanstieg zu vermeiden, der einen Gegendruck verursachen und den Polyesterabschnitt blockieren könnte.

3. Dosieren und Schleudern
   Starten Sie die Dosierpumpe, um die Schmelze mit der voreingestellten Rotationsgeschwindigkeit quantitativ in die Spinndüsenplatte einzuspeisen. Zunächst kann die Drehzahl der Dosierpumpe leicht reduziert werden; Sobald die Schmelze stabil ist, erhöhen Sie sie schrittweise auf die eingestellte Prozessgeschwindigkeit.
   Beobachten Sie den Zustand der Spinndüse; Unter normalen Umständen sollte die Schmelze in einem kontinuierlichen und gleichmäßigen dünnen Strahl aus den Mikroporen der Spinndüsenplatte extrudiert werden, ohne Haarigkeit, Verschmelzung oder Brüche. Wenn Auffälligkeiten auftreten, prüfen Sie umgehend, ob die Spinndüsenplatte verstopft ist oder ob Temperaturschwankungen auftreten.

4. Abkühlen und Formen sowie Ölen
   Nachdem die Schmelze als feiner Strahl extrudiert wurde, kühlt sie schnell ab und verfestigt sich durch die Kühlluft, wodurch die ersten Fasern entstehen. Kontrollieren Sie die Geschwindigkeit und Temperatur der Kühlluft genau. Zu hohe Windgeschwindigkeiten können zum Zittern des Garns führen, während eine unzureichende Kühlung die Faserfestigkeit beeinträchtigt.
   Nach dem Abkühlen gelangen die ersten Fasern in die Ölvorrichtung, wo das Öl durch Düsen gleichmäßig aufgetragen wird, um die Reibung zwischen den Fasern zu verringern und statische Elektrizität beim anschließenden Aufwickeln zu verhindern. Die Ölungsrate muss innerhalb der Prozessanforderungen gesteuert werden; Eine übermäßige Ölung führt zu Abfall, während eine unzureichende Ölung die Faserverarbeitungsleistung beeinträchtigt (Blasen im Öl sollten bei Bedarf vorher entfernt werden).

5. Aufwickeln und erste Qualitätsprüfung
   Passen Sie die Prozessparameter der Spulmaschine an, um das geölte Garn auf die Aufwickelhülse aufzuwickeln. Beobachten Sie während der ersten Aufwickelphase genau die Anordnung der Garne auf dem Aufwickelrohr, um eine saubere Ausrichtung ohne Überlappungen oder harte Kanten sicherzustellen.
   Nach einer bestimmten Zeit des Wickelns werden Proben zur ersten Qualitätsprüfung entnommen und Indikatoren wie Titer, Bruchfestigkeit und Bruchdehnung überprüft. Wenn die Indikatoren die Anforderungen erfüllen, fahren Sie mit der stabilen Produktionsphase fort; Bei Auffälligkeiten die Prozessparameter umgehend anpassen.

   
   

   三、Häufige Probleme und Lösungen nach dem Start

Während des Startvorgangs können häufige Probleme wie Haarigkeit, Verschmelzung, Brüche und Nichteinhaltung der Faserspezifikationen auftreten, die gezielte Lösungen erfordern:

1. Haarigkeit und Verschmelzung:
   Diese werden häufig durch ungleichmäßige Kühlluftgeschwindigkeit oder Schwankungen der Temperatur der Spinndüsenplatte verursacht. Passen Sie die Kühlluftparameter an, prüfen Sie die Stabilität der Spinnkastentemperatur und reinigen Sie ggf. die Spinndüsenplatte.

2. Hohe Bruchrate:
   Dies kann auf übermäßige Verunreinigungen in der Schmelze, instabile Dosierpumpengeschwindigkeit oder unzureichende Ölung zurückzuführen sein. Untersuchen Sie die Qualität der Schmelze, kalibrieren Sie die Geschwindigkeit der Dosierpumpe und passen Sie die Ölrate an.

3. Große lineare Dichteabweichung:
   Dies wird hauptsächlich durch Abweichungen in der Drehzahl der Dosierpumpe oder Schwankungen im Schmelzedruck verursacht. Es ist notwendig, die Dosierpumpe neu zu kalibrieren und den Schmelzeförderdruck zu stabilisieren.

   四、 Fazit

   Der Startvorgang für das Direktspinnen von Polyesterschmelzen ist ein systematischer Vorgang, der die Beachtung des Gerätestatus, der Prozessparameter und der Zusammenarbeit des Personals erfordert. Nur durch die strikte Befolgung standardisierter Verfahren und die genaue Kontrolle jedes Details kann ein erfolgreicher Start erreicht und die spätere Produktionsstabilität und Produktqualität sichergestellt werden.